公司是一家集產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計(jì)、模具加工、壓鑄成型、產(chǎn)品精加工為一體的精鑄企業(yè)，公司秉承“顧客至上，銳意進(jìn)取”的經(jīng)營理念，堅(jiān)持“品質(zhì)第一”的原則為客戶服務(wù)。同時擁有鋅合金壓鑄、鋁合金壓鑄兩條生產(chǎn)線。5T、38T、88T、160T、250T等不同噸位的壓鑄機(jī)臺，為客戶提供了優(yōu)質(zhì)的“模具加工、壓鑄成型”一站式便捷服務(wù)。我們期待您的合作！

因此，一些模具應(yīng)設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)。　　

冷卻水管的位置、形狀、管徑、冷卻水的溫度及流速等對模具的溫度分布有重要影響，從而影響模具的壽命。如冷卻水管靠近模具表面，可提高模具的熱疲勞壽命，但會增加水道內(nèi)表面的拉伸應(yīng)力。有的工廠經(jīng)驗(yàn)是：　　

（1）一次澆注合金總量（含澆注系統(tǒng)）在150g以下時，對澆口和分流錐進(jìn)行冷卻。　　

（2）一次澆注合金總量在150~200g時，澆口套、分流錐以及動定模的澆口附近各設(shè)置一個？6.35mm（1/4in）的冷卻水道或2個點(diǎn)冷卻。　　

（3）一次澆注合金總量在250~500g時，在動定模靠近內(nèi)澆道附近再增加一個？6.35mm（1/4in）的冷卻道或2~3個點(diǎn)冷卻。　　

（4）大于500g時，再相應(yīng)增加冷卻水道或改變冷卻水道的形狀，把直道變成L形或U形，管徑改為？9.5mm（3/8in），從而增加冷卻面積。　　

（5）模具上較大的滑塊和＞25mm受熱較大的型芯也應(yīng)設(shè)置直冷卻水道或點(diǎn)冷卻。　　

（6）冷卻水管距模具型腔或澆道的距離一般在20~32mm，在分流錐和內(nèi)澆道熱量集中處可近一點(diǎn)，但最小也要大于冷卻管的直徑。　　

（7）為了降低龜裂的傾向，可把冷卻水加熱到50℃左右，但不能低于20℃，同時，為避免模具過度冷卻，應(yīng)適時調(diào)節(jié)水的流量。　　

3．保證模具的加工質(zhì)量　　

模具在磨削加工過程中，由于砂輪不夠鋒利而產(chǎn)生摩擦熱，會引起表面出現(xiàn)磨削裂紋。此外由于磨削應(yīng)力的存在，也會降低模具的熱疲勞能力。　　

型腔表面，特別是澆道表面粗糙度高或型面有少量擦傷及劃線痕跡處，都是裂紋源。模具鑲塊與套板之間的配合精度選用不當(dāng)，或者由于過松影響熱傳導(dǎo)效率，或者由于過緊產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力而使套板碎裂。模具與機(jī)器之間的安裝精度，包括平行度與垂直度，皆可能影響導(dǎo)向件的過早磨損。對于用電火花加工模具應(yīng)用日廣的今天，在加工過程中，由于局部高溫形成表層下的回火區(qū)。該區(qū)的組織及化學(xué)成分與基體不同，硬度高，再加上表面存在著殘余應(yīng)力，加工后型面易形成細(xì)微裂紋，必須進(jìn)行拋光處理。　　

4．采用最佳模具熱處理規(guī)范　　

壓鑄模具的材料應(yīng)具有較高的熱強(qiáng)性和回火穩(wěn)定性，這樣才有可能獲得高的熱疲勞抗力和耐磨性。　　

壓鑄鋅、鋁、鎂合金時，壓鑄模與金屬液接觸部分的零件一般是采用4Cr5MoV1、3Cr2W8V或國外相當(dāng)?shù)牟牧希瑹崽幚硪笥捕?4~48HRC，壓鑄銅合金時硬度為38~42HRC。壓鑄模使用前需經(jīng)過消除應(yīng)力處理。一般新壓鑄模壓鑄5000~10000次以后進(jìn)行第一次去應(yīng)力回火，以后每壓鑄10000~20000次后進(jìn)行去應(yīng)力處理，去應(yīng)力回火溫度比原回火溫度低30~50℃。　　

5．模具高能量密度表面強(qiáng)化處理　　高能量密度表面強(qiáng)化是對材料表面施加極高能量，使之發(fā)生物理-化學(xué)變化，以達(dá)到強(qiáng)化的目的。其主要特點(diǎn)是：工序簡單，過程迅速，零件變形小，生產(chǎn)效率高。其中采用電火花表面強(qiáng)化工藝是一項(xiàng)減少表面沖蝕，防止金屬與模面咬合，提高使用壽命的有效途徑之一。其原理系利用脈沖電路的充分放電，將硬質(zhì)合金制成的電極（Y68）接通電源的正極，金屬工件接通電源的負(fù)極，二者在空氣中作周期性的接觸，引起氣隙放電，形成火花與高溫。在高溫作用下，碳化鎢從電極上升華釋放，在工件的表面產(chǎn)生并完成重熔、沉積、擴(kuò)散、化合及淬硬的過程，使被涂覆的工件表面形成一成分均勻、結(jié)構(gòu)致密且硬度高的碳化鎢沉積層，其表面硬度可達(dá)到1100~1400HV。強(qiáng)化層與基體結(jié)合牢固，耐沖擊，不剝落。強(qiáng)化處理時，工件處于冷態(tài)，放電點(diǎn)極小，時間短，無退火及變形。經(jīng)強(qiáng)化后的模具，無論在耐熱性、耐蝕性，還是在耐磨性方面，都有很好的成效。　　

6．壓鑄模使用的操作規(guī)范　　

（1）模具預(yù)熱及保持熱平衡模具中應(yīng)力的大小與模具中的溫度梯度成正比，因此適當(dāng)提高預(yù)熱溫度是能夠理解的。但是過高的預(yù)熱溫度使型腔表面的接觸溫度也高，有損材料的屈服強(qiáng)度，對模具的抗熱疲勞性能是不利的。此外模具在服役過程中，始終保持處于熱平衡狀態(tài)，已成為提高模具壽命，增加生產(chǎn)效率和保證鑄件致密性的重要手段。對于冷卻水道的布置，以及熱油加熱、冷卻控制設(shè)備的應(yīng)用，是以測出模具溫度場的分布作為依據(jù)的。另外，操作過程中的節(jié)奏性和連續(xù)性，再加上模具溫控裝置的配合使用，都可以為保持模具最佳的平衡狀態(tài)創(chuàng)造條件。　　

（2）模具涂料涂料的覆膜性對保護(hù)模具材料起到重要的作用。凡是涂料未能勻覆之處，皆有受到侵蝕的危險。美國對模具表面噴涂時液滴的形式與散布面積的大小作了機(jī)理上的探討，德國也有類似研究工作的報道。他們認(rèn)為：噴涂到高溫度模具上的涂料液滴，會產(chǎn)生高的蒸氣壓力，而不易吸附于型面上，易引起脫離和賤落，未能充分潤濕型面，使模具壽命受到影響。根據(jù)機(jī)理分析，涂料液滴應(yīng)先成球狀與型面接觸，然后攤平成橢圓形而增加了接觸面積，再進(jìn)一步鋪平成膜，達(dá)到均勻覆蓋的目的。為此，要求模具溫度不宜超過“潤濕溫度”范圍。其最佳方案是提高噴涂壓力，使液滴得到較高的動能，壓制了液滴的凝聚現(xiàn)象，達(dá)到不致快速氣化的目的。　　

在選用壓鑄模涂料方面，要力盡采用對模具型腔腐蝕性小的涂料，以減輕對模具的腐蝕。　　

（3）模具的檢修定期對模具在服役過程中進(jìn)行觀察與檢修是至關(guān)重要的。在生產(chǎn)中由于支承板、套板成模塊、抽芯機(jī)構(gòu)和推出機(jī)構(gòu)等的變形，以及緊固螺栓的松動都是導(dǎo)致模具早期破壞的重要原因。　　

（4）壓鑄模安裝與使用操作規(guī)程　　

①壓鑄模使用前，必須了解模具基本結(jié)構(gòu)。　　

②打開動、定模去除油封，擦凈模具上的污物及銹蝕。　　

③檢查模具活動部分，如滑塊、推桿、復(fù)位桿等位置是否準(zhǔn)確，有無歪斜現(xiàn)象。固定的零件，不得相對竄動；檢查型面、型芯、導(dǎo)柱和斜拉桿等，不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋等缺陷，裝配的位置必須正確。　　

④有水冷系統(tǒng)的模具，冷卻水路應(yīng)暢通，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象，注意進(jìn)水口與出水口不要搞錯；有液壓抽芯的模具，要檢查液壓抽拔器安裝是否正確，動作是否靈活，并調(diào)整好抽芯距離。　　

⑤模具吊裝時，吊環(huán)螺釘強(qiáng)度應(yīng)符合GB825的規(guī)定，吊車及模具在移動中注意不要撞壞壓鑄機(jī)和控制柜；模具安裝時，注意澆口套對準(zhǔn)壓機(jī)的容杯（壓鑄機(jī)壓射部分的高低，可根據(jù)模具外形尺寸調(diào)節(jié)）。安裝模具的壓板及螺栓，必須將模具緊固，不能松動。　　

⑥澆注前模具預(yù)熱按壓鑄工藝進(jìn)行，不能用合金液直接燙模。合理噴涂涂料，模具的冷卻盡可能使用模溫機(jī)。　　

⑦嚴(yán)禁用硬鋼棒、鐵榔頭等敲擊模具，拆卸模具活動部分及小型芯時，只能用軟的銅、鋁、鉛棒或木榔頭。　　

⑧模具粘鋁后用油石打光時，注意不要將模具型腔、型芯磨成倒斜度或凹陷。　　

⑨模具長期不使用時，入庫前應(yīng)擦洗干凈，所有零件表面應(yīng)涂敷防銹劑，運(yùn)輸時防止磕碰，保證模具完好無損。